設計“最終傳動裝置”零件的機械加工工藝規程（大批生產）
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- （一）、零件的作用
最終傳動箱蓋位于車床傳動機構中，主要防止灰塵和外面的環境影響起到密封的作用，使機床的傳動能夠精確的按照要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。最終傳動箱蓋給保證最終的傳出速度提供的一個密封的環境，使其不受其他因素的影響，更能夠有效地潤滑和運轉，防止里面的零件快速的磨損。
（二）、零件的工藝分析
最終傳動箱蓋共有兩處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：
1. 以上平面為基準加工下表面
這一組加工表面包括：上下端面有平面度要求，上平面的孔有同軸度要求 且下面的孔φ16的平面有表面有粗糙度要求
2. 以下平面為基準加工孔φ16
這一組加工表面包括：φ16的孔，以及其上下兩個端面。
這兩組表面有一定的位置度要求,即φ7 的孔與φ14 的孔有同軸度要求。
由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。
二、工藝規程設計
(一)確定毛坯的制造形式
零件材料為HT150。考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。
（二）基面的選擇
基面選擇是工藝規程設計中的重要工作之一。基面選擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產無法正常進行。
（1）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。根據這個基準選擇原則，現選取不加工外輪廓上表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這個主要定位面，限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。本工藝路線只有第2工序需要用到粗基準，即工序2 粗銑 半精銑底面/以上端面為粗基準。其中φ16的圓柱面整個粗基準選擇過程符合先粗后精和先面后孔的原則。在整個加工過程是起到基準的作用；φ16內孔在鉆孔時也起到粗基準的作用。
（2）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算。本工藝路線的精基準選擇如下：粗銑下端面/以上平面及φ16外圍為基準；粗銑 半精銑上端面/以底面及φ16外圍為基準；鉆擴兩孔φ16/以底面為基準；粗鏜 半精鏜孔φ16/以底面為粗基準；攻螺紋孔M16孔/以上端面為基準；鉆孔φ7孔/以上端面為基準；精絞,精絞孔φ14/以φ7內孔為基準。
（三）制定工藝路線
制定工藝路線得出發點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。
1、工藝路線方案一:
工序1 鑄造毛坯
工序2 以底面為基準鉆擴孔φ16
工序3 以孔φ16為基準半精銑底面
工序4 以底面為基準锪倒角2X45°攻螺紋M16
工序5 以孔φ16為基準半精銑底面
工序6 以底面為精基準粗銑半精銑上平面
工序7 以上平面為精基準鉆擴孔φ7
工序8 以φ7中心線為基準鉆擴孔φ14
工序9 以φ14為基準锪平φ14
工序10 去毛刺 清洗
工序11 終檢
2、工藝路線方案二:
工序1 鑄造毛坯
工序2 以上平面為粗基準粗銑底面
工序3 以地面為精基準粗銑 半精銑上端面
工序4 以上平面為精基準鉆孔φ16
工序5 擴孔和絞孔φ16孔并锪倒角2X45°
工序6 以孔φ16中心線為基準攻螺紋M16
工序7 再以上平面鉆擴孔φ7。
工序8 以孔φ7為基準鉆擴孔φ14
工序9 以孔φ7為基準锪平φ14
工序10 去毛刺 清洗
工序11 終檢
3、工藝方案比較分析:
上述兩方案:方案一 是先加工內孔φ16, 再以φ16孔為基準加工底面，然后加工上平面,而方案二 先加工底面,以底面為基準加工各面及φ16內孔.由方案一可見φ16孔為基準加工底面精度易于保證,再以底面為基準加工上平面及孔各面基垂直度要求 ,可保證便于定位加工，符合中批生產要求,而方案二較為合理適合于大批量生產。因此，最后的加工路線確定如下：
工序1 鑄造毛坯
工序2 粗銑 半精銑底面/以上平面為基準，選用X52K立式和專用夾具
工序3 粗銑 半精銑上端面/以底面為基準
工序4 準鉆孔φ16/以底面及φ26外圍為基準
工序5 擴孔和絞孔φ16孔并锪倒角2X45°以底面為基準選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具
工序6 以孔φ16中心線為基準攻螺紋M16 ...
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